Der NEMA 17-Schrittmotor ist ein gängiger Motortyp, der durch kontrollierte Impulse eine präzise Drehung erreichen kann. Wie viele Impulse pro Umdrehung sind also erforderlich, um einen NEMA 17-Schrittmotor zu steuern? Dies erfordert ein Verständnis des Impulssteuerungsprinzips von Schrittmotoren.
Grundprinzipien des NEMA17-Schrittmotors
Der NEMA17-Schrittmotor ist ein Elektromotor, dessen Drehung durch kontinuierliche Änderung der Stromrichtung erreicht wird. Seine Steuermethode besteht darin, in einer bestimmten Reihenfolge Strom in verschiedene Spulen einzuspeisen, um die Drehung des Motors zu steuern.
Impulssteuerungsprinzip des NEMA17-Schrittmotors
Die Steuerungsmethode des NEMA17-Schrittmotors wird durch die Steuerung von Impulsen erreicht. Jeder Impuls bewirkt, dass sich der Motor um einen festen Winkel dreht, der als „Schrittwinkel“ bezeichnet wird. Durch die Steuerung der Anzahl und Frequenz der Impulse können Geschwindigkeit und Drehrichtung des Motors gesteuert werden.
Wie viele Impulse pro Umdrehung sind zur Steuerung eines NEMA17-Schrittmotors erforderlich?
Der Schrittwinkel jedes Schrittmotors ist unterschiedlich und der Schrittwinkel des NEMA17-Schrittmotors beträgt normalerweise 1,8 Grad. Mit anderen Worten: Für jede Drehung um 360 Grad sind 200 Impulse erforderlich (360/1,8=200). Um den NEMA17-Schrittmotor so zu steuern, dass er sich in einem bestimmten Winkel dreht, muss daher eine bestimmte Anzahl von Impulsen eingegeben werden.
Wie steuere ich den NEMA17-Schrittmotor?
Es gibt viele Möglichkeiten, einen NEMA17-Schrittmotor zu steuern. Am häufigsten wird die Verwendung eines Controllers oder Treibers verwendet. Der Controller kann so programmiert werden, dass er die Anzahl und Frequenz der Impulse steuert und so die Geschwindigkeit und Drehrichtung des Motors steuert. Der Fahrer kann das von der Steuerung ausgegebene Impulssignal in ein für den Motor geeignetes Stromsignal umwandeln und so die Drehung des Motors steuern.
Anwendungsgebiete von NEMA17-Schrittmotoren
NEMA17-Schrittmotoren werden häufig in Situationen eingesetzt, in denen eine präzise Drehung erforderlich ist, z. B. bei CNC-Werkzeugmaschinen, Präzisionsinstrumenten, medizinischen Geräten usw. Da es die Vorteile hoher Präzision, hoher Geschwindigkeit und geringer Geräuschentwicklung bietet, wird es häufig in einigen High-End-Geräten eingesetzt.
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